中文站  |  English   
主页 > 新闻资讯 >
海绵橡胶的制造方法
在生产 橡胶海绵制品时,一般是 先将胶料模压或挤出成片状、条状或 其他形状的海绵材料,然后切 割成所需要的橡胶制品。目前主 要有三种加工方法:常压模压、高压模压和连续挤出。


        在生产橡胶海绵制品时,一般是 先将胶料模压或挤出成片状、条状或 其他形状的海绵材料,然后切割成所需要的橡胶制品。目前主 要有三种加工方法:常压模压、高压模压和连续挤出。

1.常压模压加工
    海绵橡 胶的常压模压加工,是将含 有足够发泡剂的混炼胶料放人模腔内,然后硫化发泡。注意胶 料不要填满模腔,留一部 分空间供胶料发泡膨胀.模腔上 方要开有排气孔,以便橡 胶膨胀时将模腔上方的空气排出。加人胶料前,先在模 腔内壁垫一块布片或涂一层滑石粉,硫化时 可将下部胶料逸出的气体排出。常压模 压发泡时要求胶料的黏度较低,使胶料 在模腔内流动性好,容易膨胀。这种方法制得的海绵橡胶制品泡孔结 构可为开孔结构,也可能为闭孔结构,取决于 发泡剂的品种和用量以及胶料的硫化速度。

2.高压模压加工
    髙压模 压法制海绵橡胶一般分预硫化和终硫化两个阶段完成。(1)预硫化 阶段像传统的干胶模压硫化那样,将含有 发泡剂的胶料装满模腔,合模后在135:L45°C下加压预硫化2535min,然后卸压。由于模腔被胶料填满,合模后模腔被封闭,随着硫化的进行,发泡剂 分解产生的气体量增大,使气泡 内的压强逐渐增大。卸压时,由于外压的解除,气泡内 的高压使气泡迅速在未完全交联的胶料中膨胀,产生细小的闭孔海绵。胶料发 泡膨胀率可通过配方设计以及调整硫化时间和温度来控制。制品的 最终尺寸和胶料的完全硫化在第二个阶段终硫化时完成。
必须注意,在开模 卸压时一定要迅速、顺畅、完全;模具的 模腔壁要设计成15°的倾角,便于制品脱模;卸压时 平板硫化机的各部件活动要顺畅,使胶料完全自由膨胀。如果胶 料在膨胀的过程中受到阻碍,制品可 能会歪曲或开裂。(2)终硫化 阶段将预硫化的海绵半成品放到烘箱或更大的模具内,在高于预硫化温度1525t的条件下再硫化6O90min,使海绵 制品完全硫化和膨胀, 稳定至最终尺寸。终硫化 具体的温度和时间由制品的厚度确定。
    需要注意的是,海绵鞋 底膨胀至最终尺寸是在第一个阶段完成,而第二 阶段是将模压后的海绵鞋底在100121°C下热处理1024h,稳定尺寸。如果不稳定尺寸,在使用 时制品会过分收縮而变形。

3.连续挤出加工
    该方法 是橡胶工业中制备海绵制品最有效、最经济的加工方法,是将含 有发泡剂的胶料通过挤出机挤出或用压延机压成一定厚度的胶片,然后将 挤出半成品或压延胶片连续通过热空气炉或液体硫化介质、微波炉、沸腾床 等连续硫化设备发泡、定型。这些连 续硫化过程在常压或髙温下进行,发泡剂 的分解速度很快, 要使胶料发泡,胶料的 硫化速度也要求很快,在配方 设计时注意选择硫化速度快的胶料和硫化体系。
挤出的 闭孔海绵型材可用于汽车密封条、建筑垫片、管道保温层等场合。EPDM、 CR、 SBR、 NBR等橡胶 以及它们的共混物,可采用 这种方法制造海绵制品。由于管 道保温层要求耐燃,所以NBR/PVC共混物 发泡剂用得最多。